Turner completa la instalación de seis escaleras mecánicas desde cubierta en el Aeropuerto Internacional R. Ford
El nuevo Centro Integrado de Alquiler de Vehículos (ConRAC) construido específicamente para el Aeropuerto Internacional Gerald R. Ford reúne en una única instalación las operaciones de alquiler de vehículos, mejorando la comodidad de los viajeros, aumentando la eficiencia operativa y reduciendo la congestión del tráfico y las emisiones de carbono mediante la optimización de los procesos de mantenimiento y alquiler de vehículos.
El complejo incluye un aparcamiento de cuatro plantas para la recogida y devolución de vehículos, integrado con un edificio de atención al cliente; un edificio de tres plantas destinado a las operaciones de preparación y acondicionamiento rápido de vehículos (Quick Turnaround Facility o QTA); y una pasarela climatizada que conecta directamente con la terminal.
RETO
Desde las primeras fases de planificación, el equipo del proyecto tenía previsto instalar las escaleras mecánicas introduciéndolas a través de aberturas temporales en la cubierta. Trasladar las unidades por el interior del edificio y elevarlas desde el interior habría requerido evaluaciones adicionales de las cargas sobre los forjados, sistemas especializados de elevación y, posiblemente, la incorporación de estructura metálica adicional.
La instalación a través de la cubierta permitía colocar las escaleras mecánicas directamente en cada nivel definitivo, comenzando por las unidades situadas en las plantas inferiores y avanzando progresivamente hacia las superiores.
La ejecución de esta estrategia obligó al equipo a coordinar la instalación diferida de determinados elementos de estructura metálica, forjados colaborantes y cubierta; definir las zonas de acopio y las rutas de transporte; seleccionar una grúa con la capacidad adecuada; planificar los sistemas de izado y las maniobras de elevación; proteger los equipos ya instalados; y cumplir todos los requisitos asociados a las operaciones con grúa.
A medida que se acercaba la fecha de instalación, el equipo también tuvo que resolver discrepancias entre el diseño estructural y los requisitos recogidos en los planos de fabricación de las escaleras mecánicas para garantizar que las aberturas de la cubierta y la estructura de soporte pudieran alojar correctamente los equipos. Esta cuestión quedó resuelta antes de la fecha prevista de instalación y no provocó retrasos en la ejecución.
SOLUCIÓN
Las escaleras mecánicas llegaron a la obra divididas en tres secciones por unidad y fueron ensambladas in situ. Este planteamiento redujo las dificultades de manipulación asociadas al transporte de unidades completamente montadas y permitió disponer de espacio suficiente para montar varias escaleras simultáneamente. El proceso de ensamblaje se prolongó durante aproximadamente seis semanas.
Antes de la instalación, el equipo del proyecto realizó mediciones láser para verificar las dimensiones necesarias de las aberturas y trabajó estrechamente con el ingeniero estructural y el contratista de estructura metálica para completar y aprobar los ajustes necesarios en los elementos de soporte.
Posteriormente, se definieron de forma definitiva la ubicación de la grúa, los sistemas de izado, la secuencia de las maniobras, las comunicaciones con el aeropuerto, los requisitos de seguridad y las medidas de protección temporal.
Dado que la altura de la grúa permanecía por debajo de la autorizada previamente para la grúa torre del proyecto, la operación pudo ejecutarse dentro de las limitaciones aeronáuticas establecidas. El aeropuerto fue informado de la ubicación de la grúa, la duración prevista de la operación, los requisitos de visibilidad y las posibles afecciones al control del tráfico aéreo.
Las seis escaleras mecánicas se introdujeron a través de la cubierta y se colocaron directamente en su posición definitiva en una única jornada. Una vez instaladas, las unidades se protegieron mediante envolturas de plástico de alta resistencia para evitar daños por las inclemencias meteorológicas mientras se completaban los trabajos de estructura metálica, forjados y cubierta.
Los contratistas responsables de la estructura metálica y de la cubierta coordinaron previamente sus trabajos para permitir el cerramiento del edificio en el menor plazo posible y minimizar el impacto de las condiciones meteorológicas.
RESULTADOS
El equipo del proyecto completó con éxito la instalación de las seis escaleras mecánicas en una sola jornada y sin afectar al calendario de ejecución.
La estrategia de instalación a través de la cubierta evitó la necesidad de trasladar las unidades por el interior de una estructura ya terminada, desarrollar un complejo sistema interno de elevación multinivel o incorporar refuerzos estructurales adicionales para soportar las cargas concentradas derivadas de las maniobras de izado.
Aunque no se cuantificó el ahorro económico exacto, el equipo identificó esta solución como una medida de optimización de costes para el cliente y como el método de instalación más eficiente dadas las características de diseño y construcción del proyecto.
La operación también puso de manifiesto la importancia de una planificación temprana, una adecuada coordinación entre la estructura y la cubierta, la verificación previa de las condiciones reales de obra, la colaboración con el aeropuerto y una planificación detallada de la ejecución en actividades de alto riesgo.
Gracias al montaje de las escaleras mecánicas en obra, a la comprobación previa de las aberturas, a la coordinación de las operaciones con grúa conforme a los requisitos aeroportuarios y a la protección de los equipos hasta el cierre completo de la cubierta, el equipo completó con seguridad y eficacia una operación técnicamente compleja.
LECCIONES APRENDIDAS
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